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2003-6-17
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众所周知，水泥是重要的建筑材料，其品种有数十个。其中用量最大的是硅酸盐水泥。
硅酸盐水泥是以石灰石（CaCO3）、粘土（或砂岩、砂页岩等硅质材料）和铁粉为原料，经配合粉磨后，再经1450℃以上高温煅烧，使氧化钙（CaO）、二氧化硅（SiO2）、三氧化二铝（Al3O3）、三氧化二铁（Fe2O3）等主要组分化合，生成硅酸三钙（C3S）、硅酸二钙（C2S）、铝酸三钙（C3A）和铁铝酸四钙（C4AF），这就是水泥熟料。它再配合少量石膏（用于调节水泥的凝结时间）等一起磨细，产品就是水泥。
过去，水泥熟料生产主要是用传统的湿法或干法回转窑完成。在回转窑内将生料堆积在窑内底部，炽热气流运动于其上部空间，热量只能通过料层的表面及耐火砖的表面传给生料。因此气料之间换热效率很低，大量热量排入大气，耗能高，生产效率低。
70年代，窑外分解生产工艺研究成功，并在世界各国得到声速发展。我国第一条窑外分解生产线于1976年在吉林省石岭水泥厂问世，目前，72条大中型生产线投产，35条正在建设中，总装备能力近6000万吨。
窑外分解工艺生产水泥熟料，是在传统的回转窑后部装设悬浮预热器和争解炉。生料喂入悬浮预热器内立即被热气流吹散、携带并迅速加热，然后被第一级旋风筒分离收集，再进入下一级预热器……，如此循环，经3或4级悬浮预热至800℃左右，进入分解炉内（窑外分解生产工艺的核心装备）。熟料锻烧所需的60%以上的燃料加入分解炉内，燃料燃烧放出大量的热，碳酸盐在悬浮状态下边吸热边极其迅速地分解。分解炉内热气流与料粉相对运动剧烈，有的像“龙卷风”那样，使料粉涡旋，也有的像“开锅的热水”那样，使粉料奔腾翻滚，这样就延长了料粉在分解炉内的滞留时间，有利于燃料完全燃烧和碳酸盐充分分解。总之，料粉在预热器内与气流接触面积较窑内增加数千倍，换热极快，生料中的碳酸盐组分在分解炉内可完成90%以上的分解，再进入回转窑内进行最后的烧结，进程会大大加快，生产效率可为传统的湿法或干法回转窑400%左右，单位熟料热耗可降低50%左右。
由此可见，窑外分解工艺技术与装备是目前较先进、最有发展前途的水泥生产工装备。
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